国内自主研发的碳纤维连续抽油杆深抽新工艺在油田首次成功应用，打破了国外公司技术垄断

6月16日，中原油田采油一厂技术人员对文220-3井实施了碳纤维连续抽油杆下入。7月3日，统计数据显示，该井产液量增加1.4吨，日耗电量由措施前的183千瓦时下降到120千瓦时，初步实现了深抽节能。这是碳纤维连续抽油杆深抽新工艺在油田的首次成功应用，为油田效益开发、降耗提效提供了一种新的技术手段。

目前，油田共有油井4000多口，其中3000多口为抽油机井。“一直以来，抽油机的抽油杆为钢材质。它的存在历史已经有一百多年了，能存在这么久，确实说明钢质抽油杆的价值，而且难以取代。”采油一厂副总工程师金文刚介绍，在油田追求经济高效开发，以及低油价等背景下，钢质抽油杆的局限性也越来明显。比如，自身比重大，难以下得更深，易腐蚀、能耗高等等。

碳纤维连续抽油杆以碳纤维丝和树脂为主要材料，看上去就如同电缆一样一圈圈缠绕在圈筒上，拉直后，长度可达5000余米。用它下井开采石油，可以根据每口井的实际深度进行截取，非常方便省事，无须像使用普通的不连续抽油杆那样一根一根地进行拼接。它可连续制备，具有抗拉强度大、重量轻、耐腐蚀性强等特性，对降低采油能耗、提高井下作业效率，以及解决深井、高腐蚀井机械采油难题，有重要意义。东濮老区的油水井普遍存在含水率高、腐蚀严重、深层低渗透油藏举升难度大等问题，碳纤维连续抽油杆代替钢质抽油杆迫在眉睫。

上海石化首次实现了碳纤维连续抽油杆国内自主生产，打破了日本及美国多年的技术垄断，并逐步实现规模化应用。

碳纤维连续抽油杆举升技术研究是集团公司重点科研项目。2018年4月，油田对13口试验井的碳杆深抽方案设计进行了初审，从中筛选确定了第一批8口试验井。6月16日，油田在采油一厂对文220-3井完成第一口碳纤维连续杆下入，泵挂由2372米加深至2850米，碳纤维连续杆下入1530米。下入后，该井日产液两吨，日增液1.4吨，日耗电120千瓦时，日节电60余千瓦时。预计该井含水率恢复正常后日增油0.7吨。碳纤维抽油杆果然不负众望，降载、节能、增液效果显著。

目前，油田已在文220-3井、文13-362井、文13-603井先后应用该技术并进行效果跟踪分析。下一步，油田将对5口井进行应用，从而进一步系统评价碳纤维连续抽油杆的可靠性及节能增产效果，科学评价其工业化应用潜力和前景。